Stegplatten gehören zu den beliebtesten Materialien für Überdachungen, Carports und Gewächshäusern. Die Platten sind einfach zu verarbeiten und überzeugen durch robuste Eigenschaften. Wie Stegplatten hergestellt werden, wird im nachfolgenden Beitrag näher betrachtet.
Kunststoffgranulat als Grundlage
Die materielle Grundlage zur Herstellung von Stegplatten bildet das sogenannte Kunststoffgranulat. Gewonnen wird dieses Granulat durch eine chemische Reaktion, die als Polykondensation bezeichnet wird. Hierbei werden reaktionsfähige Moleküle durch die Polykondensation miteinander verkettet. Bei diesem Prozess werden kleinere Moleküle – meistens Wasser – abgespalten. Es entstehen als Endprodukt sogenannte Polymere wie beispielsweise Polycarbonat, welches unter dem Handelsnamen Makrolon® geführt wird. Das Material wird zunächst getrocknet und anschließend zu Granulat verarbeitet.
Polymere können nicht nur durch chemische Verfahren hergestellt werden. Auch durch Compoundierung, die Aufbereitung alter Kunststoffe, wird Kunststoffgranulat gewonnen. Hierbei werden in der Aufbereitungsanlage Kunststoffreste nach Materialien getrennt und anschließend verwertet. Auf diese Weise wird sogenanntes Regranulat gewonnen.
Das Granulat selbst bildet die materielle Grundlage für spätere Stegplatten aus Polycarbonat. Mit einem ähnlichen Verfahren, der Polymerisation, wird das Granulat von Acrylglas hergestellt. Mittels einer Extrusion wird aus dem jeweiligen Granulat das spätere Endprodukt hergestellt.
Extrusions- und Coextrusionsverfahren
Das Extrusionsverfahren beschreibt einen Bearbeitungsvorgang, bei dem das Kunststoffgranulat in eine bestimmte Form gebracht wird. Der Extruder selbst ist meist Teil einer kompletten Extrusionsanlage, in der in weiteren Bearbeitungsschritten das fertige Produkt entsteht.
Im ersten Schritt wird das thermoplastische Granulat in den eigentlichen Extruder eingefüllt. Dieser ist in der Regel zylindrisch aufgebaut. Mittels Reibung und Wärmezufuhr wird das Granulat nun langsam so lange erhitzt, bis es sich langsam verflüssigt. Die Verarbeitungstemperatur liegt für Polycarbonat bei 240 - 280 Grad Celsius. Durch die langsame Erhitzung wird sichergestellt, dass das Material nicht zu hoch erhitzt wird und dadurch seine Eigenschaften wie die Flexibilität und Stabilität behält.
Die flüssige Masse wird durch eine in dem Zylinder befindliche Spirale und durch Druckerzeugung nach vorne zu einer Düse befördert. Bei dem sogenannten Coextrusionsverfahren befinden sich mehrere Spiralen direkt nebeneinander in einem Extruder. Dieses Verfahren ermöglicht das Verwenden unterschiedlicher Materialien und somit auch beispielsweise das Hinzufügen einer UV-Schicht. Zudem wird die Herstellung von farbigen oder teilweise farbigen Platten ermöglicht.
Das flüssige Material wird schließlich durch die Düse gepresst und befindet sich dann in der Kalibrierung. An dieser Stelle wird der Kunststoff in finale Form gebracht.
Formgebung der Stegplatte
Die Außenwände der Kalibrierung sind in der Regel wassergekühlt. In der Kalibrierung herrscht ein Vakuum, wodurch sich der Kunststoff an die Außenwände anlegt. Durch die Kühlung erstarrt der Kunststoff und erhält die gewünschte Form. Im Anschluss an die Kalibrierung durchläuft die nun fertig geformte Platte ein Wasserbad, wodurch sie vollständig abgekühlt wird. Mit einer Säge wird die Platte am Ende auf die nötige Länge zugeschnitten.
Praktische Schutzfolie
Wenn der Fertigungsprozess der eigentlichen Stegplatte abgeschlossen ist, wird meist mithilfe einer Walze eine Schutzfolie auf die Platte aufgebracht. Diese schützt die Platte vor Kratzern und Schäden, die etwa bei Transport oder Montage entstehen können. Zudem bietet sie als UV-Schutzfolie auch den wichtigen Schutz für die Platte vor UV-Strahlen und daraus resultierenden Schäden an der Platte. Für den Transport werden die Platten final noch mit einem Ecken- und Kantenschutz versehen.
